Від водостічних труб, водоприймальних воронок до оцинкованого профнастилу. Харківські комунальники запустили масове виробництво необхідних деталей для ремонту дахів.
Семен Сирота директор КП "ХРБП"
По объёмам в принципе это достаточно производство для нашего города Харькова. Мы готовы в полном объёме выдать все водосточные трубы, т.е. тот метраж, который необходим на ремонт. На сегодняшний день мы можем делать в среднем до 100 метров погонных в сутки.
На цій ділянці виробляються водостічні труби. Близько десяти хвилин необхідно співробітнику підприємства аби виготовити метрову трубу.
Іван співробітник підприємства
Вот в результате получается водосточная труба, которую никак не разорвать, как не крути.
Все обладнання на підприємстві, що було закуплено містом нове і вимагає мінімальних зусиль від працівника.
Теж з'явилася недавно на підприємстві і ось ця лінія. Верстат в лічені хвилини з листа оцинкованого заліза виробляє профнастил.
Володимир співробітник підприємства
Берём лист шириной 1 250 мм, заправляем по направляющим в стан. На котором валы в каждом ряду формируют глубину и ширину.
Семен Сирота директор КП "ХРБП"
Мощность этого участка – до 500 квадратных метров в день мы смело можем делать. Перспектива такая, что была такая задумка по согласованию с нашим мэром, с нашим департаментом чтобы перейти постепенно с шиферных крыш на металлические.
Відновили міські комунальники і виробництво руберойду. Цього року підприємство набрало чималі обороти з виготовлення.
Семен Сирота директор КП "ХРБП"
Мы изготавливаем нижний слой сейчас в основном. В принципе он достиг того качества, которое требуют будівельні норми. Бригады работников по укладке рубероида довольны материалом. Масштабы – мы на сегодняшний день обеспечиваем 70% работ по городу Харькову.
Головна сировина нового руберойду старе та зношене покриття. Яке екологи не радять утилізувати на смітники, бо все це не перегніває та наносить шкоду природі. Міськи ж комунальники дали відходам друге життя.
Геннадій співробітник підприємства
Старые кусочки отработанные уже мы ложим сюда и отправляем по ленте на переработку.
В результате после дробления мы получаем вот такой чистый, перемолотый битум.
Далі перемелений бітум завантажують у великий казан. Процес розігріву триває не менше восьми годин. Сюди ж додають каучук та інші необхідні матеріали.
Потім до справи долучаються фахівці лабораторії, які перевіряють розчин майбутнього руберойду. Кожен заміс потребує окремих досліджень.
Сергій Золотарьов директор підприємства
Так как летом крыши сильно нагреваются. бывает 80 – 90 градусов температура на крыше и битум может просто потечь. Чтобы этого не было делается это исследование. Так же мы проводим исследование на морозоустойчивость, чтобы зимой наш полученный материал не лопался.
Після лабораторії рідкий бітум наносять на скловолокно.
Ще кілька операцій. І ось новенький рулон руберойду готовий.
На сьогодні міські комунальники виготовляють від 100 до 150-ти 10 метрових рулонів руберойду на добу. З часом планують ці об'єми збільшити.
